本报讯 （记者 柯国笠） 近日，安踏集团造粒数字化自动产线在安踏鞋生产商丘区正式投用，率先在行业实现造粒数字化自动生产。

据悉，目前，该造粒数字化自动产线已基本实现从排单到码垛、转运的全智能一体化运作。

安踏集团鞋生产方面负责人介绍，在该造粒数字化自动产线上，电脑排产派工后，产线根据订单数据自动匹配配方，按配方比例对材料一一称量、转运、核查重量后，投入密炼机。随后，系统严格遵照重量、时间、温度的要求，对设备精准控制，最终实现不同配方造粒的自动化生产。

不仅如此，作为产线的延伸，车间AGV智能物流机器人项目也正在推进中。不久后，AGV机器人将融入生产环节，自动为产线补料，计量、码垛完成后，AGV还会将混炼完成的颗粒自动送往下一生产环节。

事实上，在此前的鞋服制造行业，鞋生产造粒车间总伴随着高温、粉尘，还有大量的体力消耗。

以安踏鞋生产商丘区造粒车间为例，此前，一线员工每天搬运的材料有几十种、超7000公斤；生产过程中，材料需要手工称量，按比例投放；员工需实时监控机器温度，紧盯仪表掐准炼制时长……任何一个环节有一点偏差，都需要批量返工，不仅造成浪费，还耽误生产。

如今，由安踏首创的造粒数字化自动产线搭配全自动传输系统投用后，不仅减少大量搬运工作，也避免了扬尘、损耗；自动化、精准控制还降低了原本依靠人工操作而带来的品质不稳定；引入环保设备后，产能提升、人工成本降低，每年节约能耗超过百万元。

在新旧产线的更替中，一线员工也实现了岗位的“华丽转身”——由繁重的体力劳动转变为设备监测管理，工作环境更好，工作比以往轻松了许多。此外，新产线也带来新岗位、新职能，该产区部分员工调配至其他岗位，学习更多技能，提升个人价值。

造粒数字化自动产线是安踏集团生产部门智能制造提升的一个缩影，更多生产环节的智能升级改造也已纳入安踏生产的规划之中。

如何创造极致品质价值，协同供应链前后端，持续赋能品牌，早在三年前，安踏集团就向“智造”求解。

行业内无从借鉴，便将生产环节逐一拆分，跨行业探寻类似环节的自动化改造，以满足鞋生产的实际工况；打破设备“自动化孤岛”“信息孤岛”困局，实现数据互通，推动“自动化”迈向“智能化”，变单点改造为全面布局；产线前后端口预留，为今后推进全流程一体化智造升级提供可能……安踏的智能升级仍在进行。

负责生产板块的安踏集团董事局副主席丁世家多次表示，安踏集团生产要做到人无我有、人有我优、人优我新，坚持创新引领，带动行业前行。