本报记者 曾小凤 董严军

走进华宇铮蓥集团（以下简称“华宇”）生产车间，只见经编机快速运行；车间中央的数字大屏上，实时显示着每台设备的运行情况。今年上半年，华宇订单“爆满”，生产“火力”全开。

得益于近年来不断加大数字化工厂建设，华宇逐步实现从生产到仓储的全流程智能化，成为“数字化工厂”标杆。

今年1月份，华宇入选国家级首批卓越智能智造工厂名单，彰显其在智能制造领域的“领跑”地位。

华宇全力推进自动化、数字化、智能化改造升级，源于其对生产制造瓶颈的不断突破和对发展新质生产力的不懈追求。

“在生产中，断纱、瑕疵是直接影响产品质量的关键问题。以前，只要机器开始作业，每台设备前都要确保有1名工人，通过肉眼在近3万根纱线中不断寻找瑕疵点，不但费时费力，也很难保证质量。”华宇执行副总裁苏成喻介绍。

如今，通过高清摄像头进行图像抓取、算法识别、后台图像分析，哪台设备的第几根纱线出现瑕疵，系统就能自动定位、巧妙识别，效率远胜肉眼判别。“工人只需要根据系统指令，赶到纱线有瑕疵点的机器前处理即可，整个车间每个班次只需3名工人值守。”苏成喻说。

从生产端的视觉检测、自动找布、自动排产系统，到自动仓储和自动物流配送系统，华宇实现了全流程智能化改造。经编机的运转效率从原来的70%提高至85%，产品研制周期从平均30天缩减到15天，产品不良率和设备能耗也大幅降低。

事实上，早在2013年，华宇就已经开始数字化转型的尝试。经过多年摸索布局，通过5G、云、物联网等新一代信息技术的运用，2022年，华宇从“制造”逐渐走向“智造”，并于当年入选国家级智能制造优秀生产场景示范。

为实现全流程数字化生产的目标，2023年，华宇在原有5G智能生产线的基础上，投入1000多万元，对仓储项目进行改造。随着1公里长的自动化传输线、2个智能机械手和15台AGV机器人等硬件以及系统软件的投入应用，华宇智慧仓储项目实现机器代替80%以上的人工，产品出入库效率和准确率等方面也有了极大提升。

积极拥抱数字化，给华宇带来了可观的收益：设备开机率、用电能耗、产品研制周期、产品不良率、客户响应效率等多项生产经营指标都得到了明显改善。

围绕纺织智能工厂建设，华宇不断攻克纺织行业的技术短板，提升生产制造环节的数字化、智能化水平，增强自主研发设计、柔性制造能力，促进企业自身及行业从单一生产逐渐向面向客户订单需求的快速响应式、高质量经编产品智能生产新模式转型升级。

“我们持续投入智能工厂建设，从解决内部生产制造的问题延展至满足客户需求，围绕品质和交期，通过数字化方式持续提升产品质量。”苏成喻告诉记者，通过智能工厂建设，2024年，华宇减少企业运行成本900万元以上，产品研制周期缩短50%，设备开机率增加5%，产品不良率降低40%以上，能源利用率提升15%以上。